“五措施”助推科技工作取得新成果
时间:2017-12-31点击量:126 作者:文/水泥有限公司 闫巧峰 编辑/马 薇 分享到:

      为了全面推动科技创新工作的开展,充分调动广大员工共同参与科技创新工作的积极性和主动性,水泥有限公司通过科技人才培养、技术体系人员积分制、新品种研发、生产难点问题征集、交接班宣传等措施,助推科技创新工作取得新成果、新突破。

      注重科技人才培养,提升技术创新水平

      “以前煤立磨排渣口吐渣我只知道清理卫生,现在我会先找原因,比如说上次发现煤立磨排渣口吐渣量变大时,仔细观察后发现液压缸在自动补压后半小时左右,排渣口吐渣量特别大。主要是由于液压缸活动不灵活,正常压力状态下液压缸轴承抱死。于是我选择手动泄压自动补压,反复几次工作正常后,给轴承加油润滑,排渣量异常的问题也就解决了。其实这要感谢公司今年提倡学习‘粉磨工艺及设备’和‘水泥煅烧技术及设备’两本书。不断的学习让我现在学会从根本上解决问题而不像以前一样治标不治本。”当笔者称赞11月份被评为“月度技术明星”的煤磨巡检王波业务技能强的时候,王波腼腆地笑着说。围绕“学习提升年”,水泥有限公司全员参与学习了“粉磨工艺及设备”和“水泥煅烧技术及设备”,用技术体系公开课、专项培训等途径为员工提供学习的平台。正所谓“人才培养不是一朝一夕的事情,而是一项宏大的系统工程”,通过时刻注重科技人才培养,有效提升了员工业务技能和解决问题的能力。

      技术体系人员积分制管理,通过积分亮技术

      2017年,水泥有限公司通过对技术体系人员进行积分制管理,将员工参与合理化建议、五小项目、撰写论文、申报专利、参与生产难点问题解决、科研项目研究等纳入个人积分管理,每月的技术例会上对技术体系人员积分进行公布、对比,技术人员可以及时查找差异、弥补自身不足。激励技术体系人员积极参与生产难点问题的攻关小组和科研项目小组,同时学会对研究的工作进行总结,通过撰写论文、申报专利等措施不断技术体系人员综合能力,力争培养一支会干、会写的技术队伍。

      调研新原料,开发新品种

      2017年《新型辅料在生料配料中的开发及应用》科研项目立项后,项目组随即合理分工开展项目的研究工作,对科研项目制定了详细任务节点,有专人定期组织召开会议进行讨论,同时将项目组开展的工作进行全面记录并及时汇报。通过调研充分开发周边原材料资源,对周边原材料进行了全面调研、取样、检验,找到了高铁炉渣代替钢渣并在一线生料磨系统进行试验,试用过程中全程跟踪,根据熟料煅烧状况变化及时对工艺和配料进行了调整,对试验期间熟料质量进行统计分析,最终找到了代替钢渣的储备原辅材料。与此同时,科研项目组在两个月的时间里进行了几十次小磨试验,最后仅花了两周时间,利用铝矾土作为铝质校正料替代了黄矸石成功的生产出了低碱熟料及低碱水泥,并申请了电石渣制水泥行业第一个低碱水泥专利产品。

      宣传,让人人参与科技创新

      为了让大家认识到人人是创新主体,公司加强宣传力度,在班前会、周例会进行宣传。同时组织了技术体系公开课,由操作员、班长、调度、技术员等轮流担任讲师,实现人人都是讲师,让自己认识到自己的技能优势。每个人都可以针对生产稳定运行、节能降耗等提出些合理化建议或者进行小改小造,公司每月组织对提出合理化建议及参与小改小造项目的员工、班长、技术人员进行“技术明星”评选,转变了大家观念中的“创新是技术人员的事情,只有科技工作者才具备创新能力”的认识。通过激励全员参与科技创新,实现了人人是创新主体,持续开展创新工作。

      开展生产难题攻关,实现生产稳定运行

      “再也不用担心因为干粉库空影响ag亚游班的生料产量了。”生料磨操作员得意的说。

      “我也不用担心因为均化库空影响回转窑降台时了。”回转窑操作员说。

     “我好像今年冬天也没听见你唠叨了,去年这会你可是成天不是为了湿渣上料不稳定就是为了生料质量不合格犯愁。”水泥磨操作员补充道。

      电石渣上料系统滤饼喂料机至干燥管的下料溜子比较长,倾斜角度较小,溜子容易堵料,加上进料点比较低导致干燥管烘干能力较小,一直困扰着生产系统以及相关岗位人员。为了解决这一难题,公司将该问题列入2017年生产难点问题,成立攻关小组,通过将皮带下料点朝干燥管方向平移1.5米,缩短滤饼喂料机进干燥管的溜子长度、增大倾斜角度、提高进料点等一系列改造,实现了电石渣上料系统的稳定运行,电石渣烘干台时提高了16%,干燥系统由每天一次的桶料减少到一个月清料一次,不仅实现了产能的大幅释放,也大大降低了员工的劳动强度。


      通过对23项生产难点问题攻关,水泥有限公司还解决了“窑灰无法进入干燥系统”“二线1#干粉称管道及斜槽频繁堵塞”“飞沙、塌料”等问题,助力科技创新工作持续取得新成效的同事,进一步实现了生产系统稳定、高效的运行。